Keckeisen Akkumulatoren steht groß auf der Hauswand der stattlichen Industriehalle mit angeschlossenem Bürogebäude in der Europastraße in Memmingen, direkt am Kreuz der Autobahnen 96 und 7, die von Lindau nach München sowie von Ulm nach Kempten führen. Wer genau hinschaut, erkennt bei der Einfahrt auf den Parkplatz auch ein Schild von Intact GP. Das nenne ich Understatement – schließlich reden wir vom einzigen deutschen Team im MotoGP-Fahrerlager. Seit 2013 tritt das Team Intact GP in der Moto2-WM an, hat auch eine Moto3-Mannschaft und war bis zum Schluss in der inzwischen eingestampften MotoE dabei. Im Vorjahr wurden mit vier Siegen, neun Podestplätzen und sieben Pole-Positions mit dem Spanier Manuel Gonzalez großartige Moto2-Erfolge gefeiert. Obendrauf kam Platz 2 in der Weltmeisterschaft, so gut war die Truppe der Mehrheitseigentümer Stefan Keckeisen und Jürgen Lingg noch nie. Zuvor war Platz 3 mit dem Schweizer Tom Lüthi in der Saison 2019 das Highlight. Jeweils fünf Mechaniker pro Motorrad Vom 20. bis 29. Januar werden bei Liqui Moly Dynavolt Intact GP, wie das Team offiziell und ausgeschrieben heißt, in Memmingen die neuen Kalex-Maschinen für die Moto2-WM 2026 aufgebaut. SPEEDWEEK.com durfte den Mechanikern über die Schulter schauen und bekam von Teamchef Lingg alles erklärt und gezeigt. Jeweils fünf Mechaniker arbeiten an den Maschinen von Gonzalez und Teamkollege Senna Agius, frei gibt es während der neun Tage natürlich nicht – das wäre im Regierungsbezirk Schwaben ja noch schöner. Getestet werden die Bikes am 10./11. Februar in Portimao sowie wenige Tage später am 16./17. im 350 Kilometer entfernten Jerez. Die Firma Kalex Engineering aus Bobingen bei Augsburg, seit Jahren der Topseller für Chassis’ in der Moto2-WM und nur eine Autostunde vom Intact-Team entfernt zuhause, ruht sich auf ihren Lorbeeren nicht aus. «Das Chassis wurde geändert, komplett anders ist die Verkleidung», schilderte Lingg. «Die Regeln sagen, dass Kalex das Aero-Paket homologieren lassen muss. Wir werden bei den Frühjahrstests vergleichen und noch ein paar Runs mit dem 2025er-Chassis fahren, deshalb stehen bei uns gerade auch so viele Motorräder herum. Wir werden dann aber recht schnell auf das 26er-Chassis gehen, um zu sehen, was sich verändert hat, und um es zu verstehen. Kalex hat den Riesenvorteil, dass sie viele Teams haben. Und wenn alle die gleichen Punkte monieren, dann kann er gezielt an diesen arbeiten. Alex Baumgärtel ist ein guter Ingenieur und weiß entsprechend, was er ändern muss. Letztes Jahr war offensichtlich, dass wir ein Problem mit der Aerodynamik haben, die Boscoscuro-Maschinen gingen im Vergleich zu unseren Motorrädern wie die Sau.» Eigene Versuche im Windkanal In der Moto2-Klasse kommen seit 2019 Dreizylinder-Einheitsmotoren von Triumph mit 765 ccm zum Einsatz, mangelnder Topspeed lässt sich also nicht dem Antrieb ankreiden. Kalex nutzt wie teilweise KTM oder auch das Kawasaki-Werksteam in der Supersport-WM den Windkanal der Universität Genf. «Wir selbst gehen dann noch nach Immenstaad am Bodensee in den Windkanal zu Airbus», verriet Lingg, der in Röthenbach im Allgäu wohnt, kurz vor dem Bregenzerwald. «Wir dürfen nichts an der Verkleidung ändern. Du kannst aber die Sitzposition anpassen, da gibt es einiges zu holen, nur in dem der Fahrer weiß, wie er draufhocken muss. Denn es ist nicht immer so, dass es gut ist, so wie sie meinen. Du kannst mit der Verkleidungsscheibe, der Lenkerposition und den Fußrasten optimieren.» Was wir verraten können: Das Heck der neuen Kalex ist einer MotoGP-Maschine von Ducati von der Form nicht unähnlich, das Sitzpolster wird nach hinten deutlich breiter als bislang, und die Seitenverkleidung bekommt gleich zwei sogenannte Corner Sidepots – Absätze, die in Schräglage für zusätzlichen Anpressdruck sorgen. Nur selten zur Arbeit in der Werkstatt Die Technikcrews des Intact-Teams bestehen zirka zu einem Drittel aus Italienern, Spaniern und Deutschsprachigen, unter ihnen ein Belgier. So geballt trifft man die Mannschaft in Memmingen aber selten an. «Einer oder zwei sind öfter mal da, wenn sie etwas vorbereiten», verdeutlichte der Teamchef. «Nach der Saison waren alle eine Woche da, wir haben die Saison abgeschlossen, das Material gezählt und Bestellungen gemacht. Jetzt heißt es vorbereiten und in der Sommerpause treffen wir uns auch jedes Jahr in der Werkstatt. Unter der Saison geht es nur noch um Organisation, dass alle Ersatzteile da sind. Aufgebaut und eingebaut werden die Sachen während der Saison an der Rennstrecke. Man muss sich ja nur den Zeitplan anschauen, das geht gar nicht anders. Das braucht es aber auch nicht anders, es funktioniert gut so.»